Clasificación e introdución de equipos de cinta de rega por goteo

Cintas de irrigación por goteo Actualmente, o rego por goteo é a forma máis eficaz de aforro de auga en zonas áridas e con escaseza de auga, cunha taxa de uso de auga de ata o 95 %. O rego por goteo ten un maior aforro de auga e un maior efecto de aumento do rendemento que o rego por aspersión, e pódese combinar coa aplicación de fertilizantes para mellorar a eficiencia dos fertilizantes en máis do dobre. Pódese aplicar a árbores froiteiras, hortalizas, cultivos comerciais e rego de invernadoiros, e tamén se pode usar para o rego de cultivos de campo en zonas secas e con escaseza de auga.

A cinta de rega por goteo está a desenvolverse rapidamente na nosa tecnoloxía de rega por goteo, polo que é moi importante saber sobre a cinta de rega por goteo.

A cinta de rega por goteo consiste en usar tubos de plástico (tubo de rega por goteo). A auga circulará por un capilar ou un cabezal de goteo duns 10 mm de diámetro ata as raíces dos cultivos para o rego local. A través dun orificio de saída moi pequeno, a auga entrará no cabezal de goteo ou na cinta de rega por goteo, de xeito que a auga gotee uniformemente e gotee lentamente no solo preto das raíces dos cultivos.

As cintas de rega por goteo divídense en cintas de rega por goteo de tipo parche, tubos de rega por goteo cilíndricos integrados, cintas de rega por goteo de tipo labirinto e cintas de rega por goteo de pista azul.

Características da cinta de irrigación por goteo con parche

● Cabezal de goteo encaixado coa súa propia xanela de filtro, bo rendemento anticonxestión.

● Deseño de canal de fluxo turbulento. Rego uniforme.

● Forte integridade do cabezal de goteo e da tubaxe.

● Axuste flexible da separación do cabezal de goteo, ampla gama de aplicacións.

O equipo de produción de cintas de irrigación por goteo é principalmente extrusora monoparafuso (máquina principal), máquinas auxiliares e bobinadoras. A estrutura básica da extrusora monoparafuso é: dispositivo de transmisión, dispositivo de alimentación, barril, parafuso, cabezal e matriz e outras cinco partes.

Dispositivo de transmisión. É dicir, a parte motriz do accionamento do parafuso, xeralmente polo motor, o mecanismo redutor e os rolamentos, etc., no proceso de extrusión estable, a velocidade do parafuso debe manterse a un nivel constante para evitar flutuacións na cantidade de extrusión, para cumprir cos diferentes requisitos de produción, o parafuso debe ser accionado a velocidades variables, o dispositivo de transmisión da extrusora xeralmente úsase a velocidade variable continua.

Dispositivo de recheo. O dispositivo de carga xeralmente adopta unha tolva de carga cónica, cunha camisa de auga de refrixeración arredor do porto de carga para eliminar a calor do barril de alta temperatura á tolva para evitar que o plástico se quente no porto de carga e se una, o que provocaría unha carga desigual ou un fluxo de material bloqueado.

O barril é unha das partes principais da extrusora, nel lévanse a cabo procesos de plastificación e presurización, a presión dentro do barril durante a extrusión pode alcanzar os 30~50Mpa, a temperatura é xeralmente de 150~300℃ e hai dispositivos de calefacción e refrixeración divididos dentro do barril.

O parafuso é o compoñente clave da extrusora. Debido á rotación do parafuso, o cilindro do plástico se move, obtén a presión e parte da calor. Os parámetros xeométricos do parafuso teñen un impacto significativo no rendemento do parafuso. Os principais parámetros do parafuso son: diámetro do parafuso, relación de aspecto, relación de compresión, etc., e agora o parafuso da extrusora de irrigación por goteo é principalmente para o diámetro de 40, 50 mm, relación de aspecto de aproximadamente 30: 1 ~ 40: 1.

Molde de cabeza e boca. A cabeza é a parte excesiva entre o molde de boca e o barril, e o molde de boca é a parte de formación da sección do produto, que se fixa á cabeza mediante parafusos ou outros métodos. Que a cabeza e o molde de boca sexan razoables ou non inflúe moito na produción e na calidade dos produtos, e o tamaño determínase segundo a experiencia práctica ou o coñecemento reolóxico. As máquinas auxiliares son principalmente moldes de formación, máquinas de tracción e sistemas de control de parámetros. A súa función principal é a formación do produto, o arrefriamento do produto e o control dos parámetros do produto. Máquina de bobinado, principalmente para o enrolamento do produto en produtos acabados, e rexistra o número de metros.

O plástico da tolva ao barril, coa rotación do parafuso, empúxase gradualmente na dirección da cabeza, na sección de carga o material compáctase gradualmente, cando o material entra na sección de compresión, debido á superficialidade gradual das roscas e debido á resistencia do corredor de ángulo recto da criba e da boca do molde, de xeito que o material forma unha gran presión.

O material compáctase gradualmente, ao mesmo tempo que no barril o quecemento exterior e o parafuso interno e a parede do barril o cizallamento de mestura de material xerado pola calor de cizallamento, a temperatura do plástico aumenta gradualmente, aproximadamente un terzo da sección de compresión, comeza a alcanzar a temperatura viscosa, canto máis a dirección da extrusión cara á cabeza, a cantidade de material fundido aumenta gradualmente e a cantidade de material non fundido redúcese gradualmente, aproximadamente ao final da sección de compresión, todo o material fundido e o estado viscoso, pero o material fundido non se funde.

Ao remate da sección de compresión, todo o material fúndese e adquire un estado viscoso, pero nese momento a temperatura de cada punto segue sendo moi desigual. Despois da sección de homoxeneización do efecto de homoxeneización, o parafuso fundirá o material na cabeza a unha presión, cantidade e temperatura fixas.

O molde de boca na cabeza da máquina é unha peza de conformado, o material a través do molde de boca na cabeza da máquina para formar unha determinada sección transversal da forma e tamaño xeométricos, e despois a través da roda de conformado no conformado ao baleiro, arrefriamento, corte e así sucesivamente para obter o produto completo.