Explicación detallada da materia prima da escuma EVA #EVA #Extrusora

Comecemos presentando as propiedades físicas do EVA:

Os indicadores de rendemento físico deEVAxeralmente inclúen estes: dureza, gravidade específica, alongamento, resistencia á tracción, resistencia ao desgarro, deformación por compresión e elasticidade.
Dureza, todo o mundo enténdea. O grao de suavidade e dureza do produto mídese pola dureza Shore. A escuma EVA pódese usar desde máis de 10 graos ata máis de 80 graos.
A gravidade específica é a densidade. Moita xente pode atopar unha maneira de medila con ferramentas sinxelas. Xeralmente, utilízanse balanzas de gravidade específica de microcomputadoras se as condicións o permiten. A gravidade específica mínima dos produtos que fabriquei semella estar arredor de 0.05 (g/cm3).
Alongamento, é dicir, alongamento na rotura. Fabrica o produto de escuma EVA cunhas especificacións determinadas, por exemplo, 60*10*5 mm, e despois usa unha máquina de ensaios de tracción para tirar del a unha velocidade constante e divide a lonxitude cando se rompe pola lonxitude orixinal.
A resistencia á tracción, en poucas palabras, é a carga no momento da fractura. Mídese simultaneamente co alongamento. A resistencia ao desgarro é moi difícil de explicar para min. Trátase de facer unha pequena abertura para a lámina de EVA e fixar os dous lados da abertura aos dous alicates da máquina de ensaios de tracción, e deixala tirar despois. A carga aplicada é a resistencia ao desgarro.
Deformación permanente por compresión, algunhas persoas chámana distorsión por compresión, xeralmente coñecida como compresión. De feito, a torcedura por compresión é o nome do instrumento para probar a deformación permanente por compresión. O EVA convértese nun disco específico e colócase nunha cámara de compresión, axústase aos parámetros requiridos e logo colócase nunha máquina de envellecemento durante varias horas. Finalmente, sácase e comprímese o grosor do disco. O valor calculado por varios coeficientes comprímese.
Elasticidade, este é só un nome abstracto. Chamar a isto resiliencia parece incompleto. Se queres falar da imaxe, podes chamala Q (doces QQ). Algunhas marcas teñen un nome máis profesional, que divide a elasticidade en dúas partes: amortiguación e reflexión. Estas dúas palabras deberían ser fáciles de entender. Non entrarei en detalles.
Despois de que a pequena granulación de escuma non se use durante moito tempo, a ampliación aumentará. Non hai unha boa maneira de xestionar isto. Depende de arranxos razoables na produción. En xeral, as materias primas son relativamente boas e non se deben aparcar durante máis dunha semana, e as malas deben consumirse en tres días para non aumentar a ampliación. Se se supera o límite de tempo, pódese devolver ao forno para regranular e estará ben engadir un pouco de DCP axeitadamente.
Para pequenas formacións de escuma, hai buratos nalgúns lugares máis grosos, que non están cocidos. A partir da condición, o tempo de formación de escuma pódese prolongar adecuadamente, ou pódese aumentar a temperatura do molde, ou pódese aumentar a presión da máquina; a partir da fórmula, pódese aumentar adecuadamente. A cantidade de DCP, ou engadir axente ponte auxiliar.

A fórmula da escuma EVA xeralmente consta das seguintes materias primas: ingredientes principais, recheos, axentes espumantes, axentes ponte, aceleradores de escuma e lubricantes.

O material principal, obviamente, é EVA e/ou PE. Por suposto, para mellorar as propiedades físicas do produto, pódense engadir outros materiais axeitadamente, como goma, POE, etc., e mesmo un pouco de TPR para reforzar algunhas propiedades físicas. En canto ao EVA, o indicador principal é o contido de VA, e o seu nivel está directamente relacionado con case todas as propiedades dos produtos de escuma de EVA. Por suposto, algúns tamén se poden escumar só con PE. O material principal a usar depende dos requisitos do produto. Na actualidade úsanse xeralmente recheos, carbonato de calcio ou po de talco. O seu propósito é reducir custos, aumentar a rixidez do produto, etc., e tamén pode desempeñar un papel na condución térmica. Xeralmente, o tamaño das partículas úsase como índice de calidade (por suposto, o contido de auga tamén é un aspecto), como 120 mesh, 400 mesh, etc. En principio, canto máis delgado mellor, por suposto, o prezo será maior. A dosificación máxima é de 40 Phr (a porcentaxe do ingrediente principal) na fórmula que vin.
Os axentes espumantes úsanse xeralmente para usar a serie AC de axentes espumantes, como o AC-3000H, os axentes espumantes da serie AC son axentes espumantes de alta temperatura e a temperatura de descomposición é superior a 220 graos. Tamén hai axentes espumantes de baixa temperatura, como o AD-300, cuxa temperatura de descomposición é de 140 graos, e axentes espumantes de temperatura media. Debido a que a diferenza de prezo non é grande e o axente espumante de alta temperatura é relativamente estable, agora moitos fabricantes antigos de EVA cambiaron a axentes espumantes de alta temperatura e algúns úsanos xuntos. A cantidade de AC utilizada depende da ampliación específica. Como axente ponte, o DCP é o máis utilizado agora e no pasado tamén se usaban TAIC, PL400, etc. A vida media do DCP é de 1 minuto a 180 graos e de 10 minutos a 130 graos. Polo tanto, ao amasar materiais, a temperatura debe manterse por debaixo de 120 graos tanto como sexa posible. Algúns produtos teñen requisitos para o cheiro, pódese usar outro axente ponte BIPB, que xeralmente se usa xunto con TAIC. A dosificación de DCP é xeralmente de 0.5-0.6 Phr na espumación de placas planas e pequenas espumas en molde, e de 0.8-1.0 Phr na espumación por inxección. Por suposto, tamén hai adicións e subtraccións axeitadas, e tamén hai diferentes usos.
Hai dous tipos de aceleradores de escuma que se usan máis agora, o óxido de cinc en po e o estearato de cinc en po. No pasado, tamén usabamos estas dúas combinacións, pero agora só usamos óxido de cinc. Un só tipo tamén pode conseguir o efecto e a estabilidade do produto pode ser mellor. O óxido de cinc pode reducir a temperatura de descomposición do AC a uns 160 graos, o que é conveniente para a produción. Temos un consenso de que a cantidade de óxido de cinc xeralmente non supera as 0.2 Phr, e a contracción de demasiado produto será relativamente grande. Por suposto, se é moi pouca, a velocidade de formación de escuma será demasiado lenta, polo que é mellor non ser inferior a 1.0 Phr.
Lubricantes, xeralmente ácido esteárico. De feito, non ten moito efecto, é para facer que o material non se pegue á máquina cando se practica. Non é bo usar demasiado, porque pode reducir a fricción entre as pezas e diminuír a maioría das propiedades físicas. Recoméndase 0,5 Phr.

Engadindo accesorios á fórmula de escuma EVA

Os excipientes que se poden engadir á fórmula de EVA son moi diversos. Falemos só dalgúns dos principais.

1. Sobras
As sobras son os restos e as tiras de bordo sobrantes despois de fabricar os produtos. Todas elas están espumadas. Este tipo de cousas son moi rendibles. O seu uso pode reducir considerablemente os custos de produción. Por suposto, tamén terá un impacto no rendemento físico. Este tipo é usado por case todos os que fabrican EVA, polo que non entrarei en detalles.

2. Axente antiestático
Algúns produtos deben ter unha función antiestática, e os propios produtos de escuma EVA teñen unha forte electricidade estática, polo que é necesario engadir algúns axentes antiestáticos á fórmula. Xeralmente, o axente antiestático utilizado no EVA é unha mestura, e a composición específica MS é moi complexa. Non o podo saber con claridade neste momento, e a dosificación é do 3% ao 5%.

3. Retardante de chama
Os produtos de escuma EVA empregados como materiais de embalaxe poden precisar ser ignífugos. Os ignífugos pódense engadir axeitadamente á fórmula para conseguir o efecto de ignífugo. O Mg (OH) 2 e o Al (OH) 3, ignífugos de uso común para plásticos, tamén teñen certos efectos nos produtos de escuma EVA, pero a dosificación é relativamente grande, todos usamos entre o 12 % e o 20 %, pero para produtos con altos requisitos de ignífugo, tampouco funcionan moi ben. Hai un produto no Xapón cun efecto ignífugo moi bo, pero non cumpre coa directiva ROHS.

4. Axente de curado rápido
O proceso de formación de escuma con EVA leva tempo. Se queres aumentar a produción diaria e reducir o consumo de enerxía do produto, podes engadir un axente de cocción rápida para acurtar o tempo necesario para a formación de escuma. O axente de curado rápido máis común no mercado agora é o TAIC, que debería ser unha axuda de ponte para ser precisos. Engadir unha cantidade axeitada de TAIC pode acurtar o tempo, pero coa súa adición, o tamaño do produto reducirase en consecuencia e o efecto de acurtamento do tempo non é moi ideal. Non sei como é Fujian, pero hai varios lugares en Guangdong que usan outro axente de cocción rápida cunha pequena cantidade de adición, e o efecto de acurtamento do tempo é bastante considerable.

5. Colorante
Os produtos espumantes adoitan estar coloreados, polo que é necesario engadir colorantes á fórmula para axustar a cor. Os produtos de escuma EVA pódense colorear con tóner, cola de cor e, por suposto, é mellor usar masterbatch de cor. Os produtos MS non se poden igualar por ordenador, probablemente porque a cor cambia demasiado antes e despois da formación de escuma, e o ordenador non pode igualala.

A espuma EVA xeralmente ten tres procesos

Gran espumación en panel plano tradicional, pequena espumación e inxección en molde.

1. Espuma plana tradicional
Agora as pequenas fábricas xeralmente usan isto. O custo da maquinaria e o equipamento é relativamente baixo. Este proceso produce placas, que logo se converten en produtos mediante procesos como o punzonado e o bordeado. As condicións de formación de escuma son relativamente fixas, a temperatura é de 160-170, o tempo está determinado polo grosor do molde, xeralmente de 90-110 s/mm, e a presión é de 150 KG/cm2.

2. Pequena formación de escuma no molde
Este proceso úsase principalmente en materiais para calzado. Os zapatos deportivos realizan a primeira espumación da entresola secundaria. O material adestrado segundo a fórmula granúlase, pésase e colócase no molde aberto, e a forma xeral do zapato fórmase despois da espumación. A dificultade deste proceso reside na simetría do molde e a fórmula; se non, é difícil controlar a ampliación e a dureza ao mesmo tempo. A miúdo, o tamaño cualifícase, pero a dureza non é suficiente. A dureza é suficiente e o tamaño é demasiado pequeno. As condicións de espumación deste proceso son relativamente flexibles, dependendo da forma e a estrutura do produto, por suposto, principalmente debido ao cambio de tempo. A temperatura non varía moito. Sen mencionar as condicións estresantes. Falando da entresola secundaria, imos presentar aquí o segundo moldeado. Moer a pel do embrión rugoso previamente espumado, prémea no molde do produto acabado e forma o produto mediante dous pasos de quecemento e arrefriamento. A temperatura de quecemento é máis axeitada a 125-135, a presión é de 50 KG/cm2 e a auga arrefríase despois de quentar durante un certo período de tempo. Sacándoo está a segunda entresola. O tamaño inferior deste tipo de compresión é relativamente estable e as propiedades físicas son relativamente mellores.

3. Inxección
A tecnoloxía de inxección debería ser a corrente principal no futuro. Un proceso realízase para converterse nun produto. O único problema é que a precisión do molde é maior. O principio é similar ao moldeo por inxección na industria do plástico. O único que se chama moldeo por inxección é abrir o molde inmediatamente e a temperatura do molde é diferente. É dicir, a inxección de EVA non é máis que axustar a temperatura do molde e o tempo de apertura do moldeo por inxección de plástico. Parece que un amigo de Shanghai me chamou a última vez e máis tarde deixou que a súa máquina de moldeo por inxección se usase para fabricar rodas de coche de bebé de escuma. A maioría dos modelos de calzado deportivo coñecido fabrícanse deste xeito. En comparación con outros métodos, a eficiencia é realmente baixa.