Máquina de extrusión de WPC: equipamento, proceso, introdución á fórmula

Co aumento do investimento do país na industria da protección ambiental, as áreas de infraestruturas e os novos materiais de protección ambiental son cada vez máis ben recibidos e recibidos polo mercado. Este artigo sobre os equipos, procesos e formulacións de produción de produtos de madeira e plástico PP PE nacionais actuais fai un peiteado sinxelo, para a súa referencia.

I. Extrusión

Agora, a produción de procesamento de madeira e plástico divídese principalmente en métodos dun e dous pasos.
Wpc liña de extrusión de perfísO PP/PE volve á resina, fibra (fibra de madeira, fibra de bambú, farelo de arroz, etc.); materiais inorgánicos (po de calcio, talco); aditivos (lubricantes, dispersantes, compatibilizantes, axentes de acoplamento, po de cor, axentes meteorolóxicos, axentes de mofo, etc.) no mesturador a alta temperatura requirida na máquina de mesturar en frío para arrefriar a 40-50 graos a través da granulación do dobre granulador plano e despois engádese aos produtos de extrusión da extrusora dobre cónica, esta é a produción en dous pasos. O material mesturado engádese directamente á extrusora de cono sen pelletización, produción nun só paso.

II. A escolla do equipo, molde

1. Batedeira
O equipo de mestura tradicional consiste en mesturar en quente e en frío. A mestura en quente consiste en introducir resina, fibra, materiais inorgánicos e aditivos no recipiente de mestura en quente mediante un movemento de alta velocidade para elevar a temperatura dos aditivos fundidos e dispersos nos materiais inorgánicos de resina e fibra, o que fai que a produción de material sexa máis uniforme e a calidade do produto sexa máis estable. A dispersión do material depende do deseño da lámina e do nivel de desgaste da lámina. O tamaño do recipiente de mestura en quente doméstico que se usa habitualmente é de 200 L/300 L/500 L/800 L. O recipiente de mestura en frío consiste en mesturar en quente os materiais no recipiente de mestura en frío mediante o funcionamento a baixa velocidade do motor e a circulación de auga para eliminar a calor e reducir a temperatura do material. O material mestúrase mediante mestura en frío á temperatura que establecemos para a produción e a estabilidade da cor, eliminando o vapor de auga e reducindo a descomposición do material. O tamaño común do recipiente de mestura en frío na China é de 300 L/600 L/1000 L/2000 L.
Na actualidade, moitos clientes, segundo a situación real do material, no caso de que a humidade non supere o 5 %, usan mesturadores ordinarios para mesturar as materias primas e logo directamente no granulador, usando a función de escape do granulador para eliminar o exceso de humidade; no caso de humidade superior ao 5 %, usa mesturador en quente e logo directamente no granulador, usando prequecemento da mestura para unha maior peletización, o que tamén é un método de produción que aforra enerxía.
2. A elección do equipo de granulación. Os gránulos de madeira PP/PE utilizados para a conformación de madeira teñen dous tipos de cono dobre e plano dobre. Os gránulos de plástico de madeira PP/PE cono dobre non son moi bos, principalmente porque a fibra é difícil de dispersar e fácil de aglomerar, o que afecta o uso do produto, como: produtos con alta absorción de auga, fáciles de enmohecer, etc. O plano dobre non aparecerá o fenómeno de aglomeración de fibras, os gránulos de madeira PP/PE domésticos usan basicamente granulación plana dobre. Jwell DAYUN Plastic Recycling Auxiliary Equipment Manufacturing Co., Ltd. produce unha máquina de peletización, peletizando directamente despois do triturado, o material na extrusora, aforrando tempo e enerxía.
3. A elección da extrusora: a extrusora doméstica, xa sexa nun só paso ou en dous pasos, úsase basicamente un dobre cono para extruir produtos. Debido a que o contido de fibra de madeira e plástico de PP/PE no equipo (parafuso, barril) é elevado, o desgaste é importante, polo que, xunto coa fibra e os aditivos, o PP/PE devolve ao material despois dunha alta temperatura producirá ácido libre e tamén producirá un certo grao de corrosión no parafuso e no barril, polo que a calidade do barril do parafuso é moi importante. Actualmente, os fabricantes de barriles de parafuso de dobre aliaxe utilizan unha estrutura segmentada e a tecnoloxía de sinterización de toda a aliaxe no orificio interior para prolongar a vida útil do barril do parafuso.
4. Moldear co mesmo equipamento, a calidade do aceiro debe ter boa resistencia ao desgaste, longa vida útil, o deseño do molde é bo ou malo na calidade do produto, moldeado, compactación do produto, velocidade de produción. Especialmente os requisitos do molde para produtos sólidos grosos son máis altos.

III. Selección de materias primas

1. PP/PE, escollendo o material, o dedo de fusión ideal non debe ser demasiado alto, senón que debe ser 1.0 ou menos. A cor non debe ser demasiado escura, o tamaño das partículas é uniforme e as partículas non teñen ou teñen poucos buratos. É mellor usar un nivel de material para o material, xa que se usa un pouco para o material varias veces, xa que isto reducirá as propiedades mecánicas.
2. A malla de selección de fibras ten unha malla de entre 50 e 80, e o contido de humidade das cinzas é inferior ao das mellores fibras (as cinzas teñen unha humidade inferior ao 5 %), e a consistencia e uniformidade da cor é menor.
3. A elección de aditivos. Para facer un bo traballo cos aditivos para madeira e plástico de PP/PE, a selección é moi importante, xa que está relacionada coa estabilidade da produción, a velocidade, a calidade do produto (moldeo do produto, propiedades mecánicas, absorción de auga, precipitación ou non de aditivos no proceso de uso do produto, etc.) e a vida útil do produto.

IV. Escolla do proceso

A produción nacional de madeira-plástico PP/PE é basicamente un método de produción en dous pasos, coa vantaxe de que a produción é estable e a calidade do produto.
1. O proceso de produción de materias primas:
A fibra de madeira é un material máis absorbente, cun contido de auga xeral de aproximadamente o 15 % ou incluso superior, o recheo inorgánico tamén alcanza o 5 % aproximadamente, e o contido de auga do alto e baixo afecta á estabilidade da produción de plásticos, especialmente á produción de madeira e plástico, e á calidade do produto como inimigo natural, como o multiplicador de formación de escuma, o produto da taxa de absorción de auga, o produto da deformación dos produtos, a resistencia ás inclemencias do tempo e outras propiedades físicas.
Polo tanto, é mellor controlar a humidade dentro do 1 %. Controlar a humidade razoable da fibra e do recheo —– engadido ao mesturador de alta velocidade —– mesturado a 100 graos —– engadir a cantidade axeitada de axente de acoplamento —– mesturado a 110-115 graos —– apagar o motor non se move abrir a tapa do mesturador durante 2-3 minutos —– engadir PVC, estabilizadores —– mesturado a 80 graos —– con lubricantes e outros aditivos —– 100 graos máis axudas de procesamento, axentes espumantes ——120-125 descarga de po —– descarga de po despois de que o motor pare e logo abrir a tapa durante 2-3 minutos antes de mesturar o seguinte puñado de material (é mellor mesturar cinco puñados de material para limpar o mesturador unha vez) —– o po no tanque de mestura para que chegue a 40 graos pódese pelletizar ou engadir á produción de dobre parafuso (o tanque de mestura debe ter un ciclo de arrefriamento por auga). Ao mesturar, débese prestar atención a observar a temperatura e o tempo, por exemplo, en xeral, mesturando un puñado de material en recipiente frío en uns 20-25 minutos e en recipiente quente en uns 12-15 minutos (axuste de temperatura duns 125 graos). Se hai unha diferenza de 3 minutos ou máis, pode ser un problema coa liña de detección de temperatura, ou se o control de temperatura non está permitido, ou se o desgaste da coitela da máquina mesturadora é grave. Isto afectará a estabilidade do multiplicador de escuma e á cor. Na peletización, a miúdo cómpre prestar atención á precisión do control de temperatura, se o ventilador funciona correctamente, o tamaño da corrente, o tamaño das partículas, a superficie, a lonxitude, se o material é pegañento, se o material é estable e se non se pode romper.

2. Proceso de extrusión: a atención principal aos seguintes aspectos
a. o axuste da temperatura da extrusora de cada sección, a clave é a sección de compresión, a sección de medición e o molde. A precisión do control da temperatura, como o control da temperatura, non debe afectar á velocidade nin á cor da escuma. A formación de escuma baséase principalmente no axuste da temperatura da sección de compresión e na sección de medición, mentres que o moldeo baséase principalmente na temperatura do molde.
b. o funcionamento normal do ventilador de cada sección.
c. o tamaño e a estabilidade da corrente do hóspede. Se a flutuación da corrente do hóspede é grande, significa que o axente deslizante. Axudas de procesamento. Os compoñentes de fibra e PVC da dispersión non son moi uniformes.
d. o anfitrión debe manter a mesma velocidade, porque a velocidade da velocidade afectará o multiplicador de escuma e a cor.
e. a temperatura do secador xeralmente establécese entre 60 e 80 graos e, a miúdo, mantense nun volume do barril de aproximadamente o 80 %, o que favorece a produción e a estabilidade da cor para mellorar a calidade aparente dos produtos.
f. diferentes cores, diferentes máquinas, o tempo que os pellets se almacenan na produción de diferentes axustes de temperatura. E a formación de escuma de madeira-plástico polo ambiente externo e outros factores como o multiplicador de escuma ten un maior impacto, polo que o operador debe coñecer a aparición de diferentes anomalías do produto cando os axustes axeitados para a industria.