Tecnoloxía de procesamento de granulación de TPE e asuntos que requiren atención

1. Canto afecta o método de granulación de TPE ao produto?

As principais vantaxes de usar pellets para o moldeo son:
①As partículas son máis cómodas de alimentar que o po e non se require alimentador forzado
② A densidade do material granular é maior que a do material en po e a calidade do produto é boa
③O contido de materia volátil e aire é menor e o produto non produce burbullas facilmente
④O uso de masterbatch funcional é máis doado de dispersar que engadir aditivos funcionais directamente

2. Que terá un maior impacto no produto durante a granulación de TPE?

1) Temperatura

A temperatura ten un impacto significativo na extrusión do TPE e no rendemento do parison: pode reducir a viscosidade da masa fundida, mellorar a fluidez da masa fundida, reducir o consumo de enerxía da extrusora e aumentar adecuadamente a velocidade do parafuso sen afectar a mestura e a plasticidade do material. É beneficioso mellorar a resistencia e o brillo do produto final e é beneficioso mellorar a transparencia do produto final. Non obstante, se a temperatura da masa fundida é demasiado alta, o parison extruído é propenso a ceder polo seu propio peso, o que resulta nun grosor de parede lonxitudinal desigual do parison. Polo tanto, a temperatura de quecemento da extrusora debe axustarse segundo este principio, é dicir, partindo da premisa de que o parison se pode extruír de forma suave e uniforme sen sobrecargar o sistema de transmisión, para garantir que o parison teña un punto de fusión elevado. Resistencia corporal, débese usar a temperatura de quecemento máis baixa tanto como sexa posible.

2) Presión de fusión

A masa fundida que entra no cabezal da máquina debe estar baixo unha presión uniforme. Aumentar axeitadamente a presión da masa fundida na extrusora pode facer que o material se mesture uniformemente e que o rendemento do parison e o produto final sexan estables. Para controlar a presión de extrusión da masa fundida, pódese instalar un instrumento de medición da presión da masa fundida na sección de descarga da extrusora.

3) Velocidade de transporte de fusión

Cando a velocidade de transporte da masa fundida é grande, o volume de extrusión da extrusora é grande. Aumentar a velocidade de transporte da masa fundida pode mellorar a flacidez do peso propio do parison e aumentar o grosor da parede do parison.
Ademais do proceso de extrusión, o proceso de peletización tamén ten un grande impacto no produto. Na actualidade, divídese principalmente en dous tipos: corte en frío e corte rápido.

1. Método de corte en frío

1) Corte en frío pola pestana. Os materiais que pasaron pola amasadora ou mesturadora interna plastifícanse en anacos mediante o muíño aberto, arrefríanse e logo córtanse en gránulos.
2) Extruído e cortado en frío. O material amasado plastifícase mediante unha extrusora, extrúese nunha lámina e logo arrefríase ao aire ou de forma natural, e logo aliméntase nun pelletizador de placa plana para a súa pelletización.
3) Apertar e cortar en frío. O corte en frío por extrusión é o método de granulación máis común de TPE termoplástico, e o equipo e o proceso son relativamente sinxelos. O material plastifícase en barras redondas mediante unha extrusora, e as barras redondas arrefríanse por aire ou auga e logo córtanse en gránulos cilíndricos mediante un pelletizador.

2. O método entusiasta

1) Seco e ansioso. O cortador rotatorio está unido á placa de matriz do cabezal da máquina e as tiras redondas quentes extruídas córtanse directamente en gránulos.
2) Entusiasmo subacuático. É unha nova tecnoloxía de granulación de poliolefina TPE, a cabeza da máquina e o cortador funcionan en auga morna circulante,
3) Ansioso no aire. O corte ao aire é similar ao corte en seco. Para evitar que as partículas se peguen, os gránulos arrefríanse soprando aire frío ou pulverizando auga morna na campá de corte do chan.

3. Problemas comúns e solucións para a calidade dos gránulos extruídos de TPE

1. A tira longa é máis grande que o gran normal

O dobre de lonxitude considérase unha barra longa. As principais razóns son: comezar a tirar da tira ou rompela, a dirección da tira non é recta, a tira non está debidamente empapada en auga, o cortador da peletizadora está desgastado ou ten fendas, etc. Principais solucións:

1) Durante a produción normal, axuste a dirección da tira que entra no pelletizador e axuste a lonxitude da inmersión;
2) É necesario axustar o proceso de extrusión se a tira se rompe gravemente durante a produción;
3) Preste atención á inspección das coitelas do motor de granulación e substitúa as coitelas danadas a tempo;
4) Pódese usar unha peneira vibratoria axeitada para cribar as tiras longas que aparecen.

2. Gran continuo de material modificado
Ligazón de grans Dous ou máis grans conectados un ao lado do outro denomínanse grans ligados. As principais razóns para a granulación continua do material modificado son que a tira non se divide ou rompe a tempo ao impulsala, a duración da inmersión é insuficiente e a temperatura do cabezal da máquina é demasiado alta. Principais solucións:
1) Ao extruir a trenza, use unha roda de nailon cun ancho axeitado para separar as tiras adhesivas a tempo;
2) Axuste a lonxitude axeitada de inmersión en auga de refrixeración para evitar o sobrequecemento das tiras, o que pode reducir os grans continuos;
3) Reducir axeitadamente a temperatura da cabeza da máquina e axustar a temperatura da tira;
4) Para os grans contiguos que aparecen, pódese usar a peneira vibratoria co tamaño de malla axeitado para o peneirado.

3. Tiras de cempés

As superficies cortadas de dous ou máis pellets non están todas cortadas e chámanse tiras de cempés cando están conectados entre si. De feito, pertencen á categoría de pellets conectados. O material sae do porto de alimentación, a lonxitude da inmersión non é suficiente, o cortador do pelletizador está desgastado ou o espazo entre a coitela fixa e a coitela móbil é demasiado grande, etc. Principais solucións:

1) O operador debe tirar da tira a unha velocidade constante para evitar que a tira sexa demasiado grosa;
2) Axuste o proceso de extrusión axeitado para evitar que o material saia do porto de alimentación;
3) Axuste a lonxitude de inmersión en auga de refrixeración axeitada para evitar o sobrequecemento da tira;
4) Axuste a separación entre a coitela fixa e a coitela móbil e substitúaa por unha nova.

4. Existen manchas negras na superficie ou no interior das partículas con manchas negras.

As principais razóns para as manchas negras son: parafuso de bombeo e fundición sucios; manchas negras nas materias primas; carbonización do parafuso; contaminación ambiental; introdución artificial. Principais solucións:

1) Durante o proceso de conversión do produto para extraer o parafuso, se non se limpa, pódese volver extraer o parafuso; o punto de limpeza: "tres portos", a placa de criba detrás da criba do filtro e a cabeza grande;
2) Reforzar a inspección dos materiais entrantes, especialmente o fenómeno das manchas negras e as impurezas no po mineral cheo ou nos retardantes de chama; por exemplo, grans Z30S ou T30S que conteñen serraduras no envase, po mineral cheo de baixa calidade ou retardantes de chama; todos estes son Non se pode usar para producir plásticos modificados con requisitos estritos de manchas negras;
3) Preste atención a controlar e axustar a temperatura do barril e o tempo de residencia do material no barril para evitar que a temperatura de procesamento sexa demasiado alta; é dicir, deseñe o proceso de extrusión correspondente segundo a fórmula de cada produto.
4) É necesario prestar atención ao saneamento ambiental circundante e manter o chan húmido, e é necesario facer un bo traballo de illamento e protección entre as máquinas que producen produtos de diferentes cores.
5) Equipamento auxiliar deequipos de extrusióncomo o depósito de auga, o peletizador, etc. deben limparse regularmente;
6) Cada vez que se cambia a criba, débese limpar o material residual na criba móbil e no modelo para evitar a carbonización durante demasiado tempo;
7) Teña en conta que as tiras que caen teñen estritamente prohibida a entrada no pelletizador para evitar a entrada de po;
8) Electricidade estática antiplástico, a electricidade estática é fácil de absorber o po.

5. Decoloración

A decoloración maniféstase no cambio repentino da cor do produto durante o proceso de produción, e prodúcese unha diferenza de cor evidente. As principais razóns da decoloración son a mestura desigual ou incorrecta; a máquina de limpeza non está limpa; a temperatura é demasiado alta; o corte é demasiado forte; o gran. Principais solucións:
1) Siga estritamente o proceso de mestura para garantir a uniformidade e a corrección da mestura;
2) Unha vez rematada a limpeza, unha persoa especializada comprobará que a limpeza estea limpa;
3) Controle a temperatura de extrusión para evitar que o tóner se descompoña debido a unha temperatura excesiva;
4) Seleccione a combinación de parafusos axeitada para evitar un cizallamento demasiado forte;
5) Asegúrate de que non haxa impurezas na mestura posterior.

6. Hai dous ou máis ollos de aspiración ou fenómeno de formación de escuma na superficie cortada dos gránulos defectuosos da aspiración.

As principais razóns para un baleiro deficiente son o baleiro insuficiente, o retorno do baleiro, un sistema de baleiro defectuoso, un selado deficiente, etc. Principais solucións:

1) Comprobe e manteña regularmente a bomba de baleiro e o manómetro de baleiro;
2) Limpe o tanque de baleiro, a cámara de baleiro e a tubaxe de baleiro a tempo;
3) Controlar axeitadamente o fluxo de auga circulante da bomba de baleiro;
4) Resolver o material de retorno do baleiro e asegurarse de que a tapa do baleiro estea ben selada.

7. As limaduras de ferro ou outras partículas metálicas teñen limaduras de ferro ou outras partículas metálicas na superficie ou no medio dos gránulos de plástico.
As principais razóns son o desgaste dos parafusos, a rotura da coitela móbil, as limaduras de ferro ou outras partículas metálicas na materia prima. Principais solucións:

1) Comprobe se o parafuso, a coitela móbil, a criba vibratoria, etc. están danados;
2) Comprobe se hai partículas metálicas correspondentes nas materias primas;
3) Para produtos de mala calidade, pódese usar un separador de metais magnético ou doutro tipo para filtrar as partículas metálicas;
4) Os coches non mellorados engaden filtros.

8. Plastificación deficiente: hai substancias refractarias na sección das partículas ou a superficie é negra e semellante á pel dun sapo.

As razóns dunha plastificación deficiente son unha temperatura de quecemento demasiado baixa, impurezas nas materias primas, unha velocidade de alimentación demasiado alta, un cizallamento do parafuso demasiado débil e demasiado lubricante na fórmula. Principais solucións:

1) Controlar a temperatura segundo as normas do proceso e aumentar a temperatura axeitadamente cando se detecte unha plastificación deficiente;
2) Comprobar se hai impurezas insolubles nas materias primas ou no proceso;
3) Controlar axeitadamente a velocidade de alimentación para aumentar o tempo de quecemento e plastificación do plástico no parafuso;
4) Escolla unha combinación de parafusos cunha capacidade de corte moderada;
5) Axustar a fórmula correctamente.

9. O contido de auga é demasiado alto. Dende a superficie da tira, pódese ver auga brillante, ou sentir a humidade do material coa man, ou gotear auga dende o fondo do pelletizador, etc.

As razóns do alto contido de auga son que as tiras están demasiado empapadas en auga, as tiras non se cortan a tempo durante o movemento, a velocidade do peletizador é demasiado rápida, a forza do vento da coitela de aire é demasiado pequena e a distancia entre o peletizador e a coitela de aire é demasiado curta. Principais solucións:

1) Axuste correctamente a lonxitude da tira de material empapada en auga;
2) Ao tirar as tiras, as tiras córtanse en tiras inmediatamente despois de entrar no pelletizador;
3) Axuste axeitadamente a velocidade da peletizadora e, ao mesmo tempo, a altura do soporte da barra monolítica;
4) Asegúrate de que a enerxía eólica da coitela de aire sexa o suficientemente forte e, se é necesario, usa dúas coitelas de aire;
5) Axuste correctamente a distancia entre o peletizador e a coitela de aire.

10. Despois de que o material triturado sexa cortado en dados polo granulador, prodúcense moitas partículas trituradas diminutas.

Debido á electricidade estática dos plásticos, as principais razóns polas que se adsorben na abertura de alimentación da criba vibratoria son a excesiva inmersión de auga nas tiras, o desgaste do cortador do peletizador e o exceso de recheo que fai que as tiras sexan demasiado duras. Principais solucións:

1) Axusta axeitadamente a cantidade de auga empapada nas tiras;
2) Substitúa a ferramenta de peletización por unha nova;
3) Axuste correctamente a fórmula para reducir a distancia entre o peletizador e a coitela de aire.

11. O material de fuga na matriz de carbonización convértese nunha substancia negra e aparece unha queimadura granular na superficie do plástico.

As principais razóns da carbonización son que a temperatura de quecemento é demasiado alta, o que provoca queimaduras por fusión; o parafuso úsase durante moito tempo sen limpalo e acumúlase a queimadura; o tempo de parada é demasiado longo e a cabeza da máquina e o parafuso non se limpan. Principais solucións:

1) Comprobe sempre se o sistema de calefacción funciona correctamente; se hai algún problema co sistema de calefacción, resólvao a tempo;
2) Bombee o parafuso ou limpe a cabeza da máquina regularmente e límpeaa a fondo;
3) A placa da criba, a criba do filtro e o cabezal da matriz deben limparse a tempo para evitar a carbonización. Se se atopa carbonización, o cabezal da máquina e o parafuso deben limparse inmediatamente. Limpar e evitar a carbonización. Se se atopa carbonización, o cabezal e o parafuso deben limparse inmediatamente.