Proceso de produción de láminas de PET

(1) Materias primas das láminas de PET

Do mesmo xeito que outros plásticos, o rendemento de Láminas de PET está estreitamente relacionada co peso molecular. A viscosidade intrínseca determina o peso molecular. Canto maior sexa a viscosidade intrínseca, mellores serán as propiedades físicas e químicas, pero unha fluidez deficiente dificultará o moldeo. Canto menor sexa a viscosidade intrínseca, peores serán as súas propiedades físicas e químicas e a súa resistencia ao impacto será deficiente. Polo tanto, a viscosidade intrínseca das láminas transparentes de PET debe escollerse entre 0.8 dl/g e 0.9 dl/g.

(2) Proceso de produción.

O principal equipo de produción de láminas transparentes de PET é: torre de cristalización, torre de secado, extrusora, cabezal de máquina, calandria de tres rolos e bobinadora.

O fluxo do proceso de produción é: cristalización da materia prima, secado, extrusión, plastificación, moldeo por extrusión, calandrado e conformado, enrolamento de produtos.

O primeiro paso é a cristalización. As láminas de PET quéntanse e cristalízanse na torre de cristalización para ordenar as moléculas e, a continuación, aumenta a temperatura de transición vítrea das láminas. O propósito é evitar a adhesión durante o proceso de secado e o bloqueo da tolva. A cristalización é xeralmente un paso indispensable. A cristalización tarda de 30 a 90 minutos e a temperatura é inferior a 149 °C.

O segundo paso é o secado. Dado que en condicións de alta temperatura, a auga pode causar a degradación hidrolítica do PET, o que resulta nunha redución da súa adhesión característica, e as súas propiedades físicas, especialmente a resistencia ao impacto, diminuirán coa diminución do peso molecular. Polo tanto, o PET debe secarse antes de fundilo e extruílo para reducir o contido de humidade. O seu contido de humidade debe ser inferior ao 0.005 %. Para o secado, utilízase un secador deshumidificador. Dado que o material PET é higroscópico, a humidade formará enlaces moleculares cando penetre profundamente na superficie das rebandas. Outra parte da humidade existirá no interior das rebandas, o que dificultará o secado. Polo tanto, non se pode usar aire quente ordinario. É necesario que o punto de orballo do aire quente sexa inferior a -40 °C e o aire quente diríxese á tolva de secado a través dun circuíto pechado para un secado continuo.

O terceiro paso é o moldeo por extrusión. Despois da cristalización e o secado, o PET transfórmase nun polímero cun punto de fusión obvio. A temperatura de moldeo do polímero é alta e o rango de control de temperatura é estreito. Úsase un parafuso de barreira deseñado especificamente para poliéster para separar os gránulos non fundidos e o material fundido, o que é beneficioso para manter un proceso de cizallamento máis longo e aumentar a produción da extrusora. Utilícese un cabezal de máquina con beizo de matriz flexible cunha vara de bloqueo de fluxo aerodinámica. O cabezal da máquina ten forma de cono puntiagudo. A canle de fluxo aerodinámica e o beizo do molde sen arañazos deben ter un bo acabado superficial. O quentador do cabezal da máquina ten unha función de drenaxe e limpeza. O espazo entre os beizos da matriz debe garantir unha boa uniformidade. O espazo uniforme entre os beizos da matriz do cabezal da máquina afecta directamente á desviación lateral do grosor da folla e á planitude do calandrado. Ao extruír en láminas, as temperaturas correspondentes da zona dianteira da fuselaxe, a zona media da fuselaxe, a zona traseira da fuselaxe, o cambiador de malla e o cabezal da máquina son 240 °C-260 °C, 265 °C-275 °C e 260 °C-265 °C respectivamente. , 260 °C-265 °C, 255 °C-265 °C.

O cuarto paso é arrefriar e fraguar. Despois de que a masa fundida saia do cabezal da máquina, entra directamente na calandría de tres rolos para calandrar e arrefriar. A distancia entre a calandría de tres rolos e o cabezal da máquina xeralmente mantense a uns 8 cm, porque se a distancia é demasiado grande, a folla afundirase e engurrarase facilmente, o que resulta nun acabado deficiente da folla. Ademais, debido á distancia excesiva, a disipación da calor e o arrefriamento son demasiado lentos e os cristais volveranse brancos, o que non favorece o calandrado. A calandría de tres rolos consta de rolos superior, medio e inferior. O eixe do rolo medio é fixo. Durante o arrefriamento e o calandrado, a temperatura da superficie do rolo é de 40 °C-50 °C. O eixe dos rolos superior e inferior pode moverse cara arriba e cara abaixo. O movemento cara arriba e cara abaixo do eixe axusta a separación entre rolos. As temperaturas dos rolos superior e inferior son de 30 °C-60 °C e de 52 °C-68 °C respectivamente. Os tres rolos deben garantir a sincronización da velocidade e a velocidade debe estar por riba da velocidade de extrusión. O propósito é compensar a expansión do material ao saír da matriz debilita a tensión interna da folla, facendo que as engurras desaparezan. O PET cristalizará no rango de 100 °C-250 °C, e a velocidade de cristalización é máis rápida a 140 °C-180 °C, polo que a cristalización só leva uns segundos en completarse. O PET necesita pasar rapidamente por esta zona de temperatura de cristalización e a temperatura dos tres rolos debe ser estritamente controlada.

O quinto paso é levar a cabo a tracción e o enrolamento. A folla sae a través do rolo de calandrar e entra no dispositivo de tracción a través do rolo guía. O dispositivo de tracción consta dun rolo de goma activo e un rolo de goma pasivo. A presión do aire comprime os dous rolos principalmente para evitar que a folla se aplane debido ao material no rolo de calandrar durante o proceso de arrastre da folla polos dous rolos ata o dispositivo de enrolamento.

Problemas de calidade comúns na produción de láminas transparentes de PET e as súas solucións

(1) A lámina produce impurezas de puntos cristalinos. As causas inclúen as materias primas e os materiais sobrantes. As propias láminas de PET non producen impurezas de puntos cristalinos. Non obstante, durante o proceso de procesamento, debido a problemas de secado e a adición de materiais sobrantes máis ou menos abundantes, as impurezas ou as materias primas de baixa calidade introducidas debido a un mal ambiente causan o problema. Non se pode eliminar durante o proceso de formación da lámina.

(2) Liñas horizontais e liñas de auga (liñas de pel de laranxa). As marcas de auga débense ao feito de que o fluxo de material procedente do cabezal da matriz da extrusora entra no rodillo de calandrar porque non queda material entre os rodillo de calandrar, o que fai que a lámina non se compacte. O acabado superficial da lámina ten unha textura tan deficiente como a dunha pel de laranxa. A solución é que debe quedar material visible entre os rodillo de calandrar e que o material restante xire uniformemente. As liñas horizontais son un defecto do proceso do método de extrusión, do mesmo xeito que as ondulacións da auga no método de calandrar. As indentacións débense á diferenza de velocidade entre os dous rodillo de calandrar. A solución é requirir os tres rodillo do calandrar de tres rodillo. Mellórase a precisión do control da velocidade do rodillo e tamén se debe mellorar a precisión da sincronización para reducir as liñas horizontais.

(3) A folla ten amarelamento, manchas negras ou impurezas, liñas de corrente, calandrado desigual, etc. A principal razón para a aparición de burbullas na folla é que os gránulos non están completamente secos e o contido de humidade supera o 0,005 %. Se a humidade non está completamente seca, penetrará profundamente nas rebandas para formar enlaces moleculares ou permanecerá no seu interior. Se a temperatura de secado é demasiado baixa ou o tempo é demasiado curto, o efecto de secado verase afectado. Se aparecen burbullas na folla, a temperatura e o tempo de secado deben axustarse inmediatamente. A principal razón para o amarelamento da folla é que a temperatura de secado é demasiado alta ou o tempo de secado é demasiado longo. As principais medidas neste momento son baixar a temperatura de secado e reducir o tempo de secado. Outra razón pola que a folla se torna amarela é que a temperatura de fusión é demasiado alta. Neste momento, a temperatura de fusión debe baixarse ​​rapidamente. As principais razóns para a aparición de manchas negras e impurezas na folla son filtros rachados ou materiais de descomposición de PET residuais na extrusora.

Puntos de produción de láminas transparentes de PET

(1) As condicións principais para a produción de láminas transparentes de PET son o control do tempo de secado e o punto de orballo do aire quente. O efecto do secado determina directamente as propiedades físicas e mecánicas e a produción da lámina. Ao secar, débese prestar atención ao control da temperatura e o tempo de secado. A temperatura e o tempo de secado non deben ser nin demasiado altos nin demasiado baixos. Se o punto de orballo non pode baixar, débese comprobar o peneiro molecular. O peneiro molecular envellecido non pode absorber a humidade do aire e non pode cumprir o propósito de secar as rebandas. Neste momento, débese substituír o peneiro molecular.

(2) Se a temperatura de fusión supera os 280 °C, a lámina de PET decolorarase ou descompoñerase, polo que a temperatura de fusión debe controlarse por debaixo dos 280 °C.

(3) A separación entre os beizos da matriz do cabezal da máquina determina a planitude e a uniformidade do grosor da folla. A temperatura dos tres rolos xoga un papel fundamental na transparencia e no acabado da folla. A masa fundida de PET debe evitar rapidamente a zona de temperatura coa velocidade de cristalización máis rápida. Desde a temperatura de fusión ata por debaixo da temperatura de cristalización, a distancia entre a matriz e o rolo de calandrar faise especialmente importante.

As principais vantaxes das láminas transparentes de PET son a súa aparencia cristalina, as boas propiedades de barreira a gases, as boas propiedades protectoras, a resistencia e a extensibilidade. As láminas transparentes de PET non conteñen estabilizadores nin plastificantes, nin elementos nocivos e os seus prezos son bos, polo que son as preferidas polos consumidores. As láminas transparentes de PET pódense reciclar durante a produción, o transporte e o uso. Polo tanto, as láminas transparentes de PET teñen un alto valor de uso. No proceso de produción de PET, débense seguir estritamente os requisitos do proceso de produción, débese dominar o proceso de secado e o punto de orballo do aire quente, e débese controlar ben a separación do rodillo de calandrar e a relación de velocidade de tracción da unidade posterior para mellorar a calidade da produción.