Formulación de escuma EVA de materias primas e análise de catro procesos

Formulación de escuma EVA de materias primas e análise de catro procesos
EVA, copolímero de etileno e acetato de vinilo, materiais poliméricos. A entresola de EVA é lixeira e ten boas propiedades físicas, é un calzado lixeiro para persoas maiores, calzado deportivo e calzado informal que utiliza a maior cantidade de material. Hoxe aprenderemos a formulación de escuma EVA a partir de materias primas e os catro procesos.

A. Fórmula de escuma EVA desas cousas

A formulación da escuma EVA xeralmente consta das seguintes materias primas: material principal, recheo, axente espumante, axente ponte, acelerador de escuma e lubricante.

O material principal é EVA ou PE. Por suposto, para mellorar as propiedades físicas do produto, tamén se poden engadir outros materiais, como goma, POE (coelastómero de polietileno octeno), etc., pero tamén se pode engadir un pouco de TPR (unha combinación de propiedades de goma e termoplásticas do material) para reforzar certas propiedades físicas.

EVA, o indicador principal é o contido de VA, a súa decisión alta e baixa case todos os rendementos dos produtos de escuma de EVA están directamente relacionados. Por suposto, algúns só usan PE, tamén se pode facer escuma. Específicamente, cal é o material principal ou depende dos requisitos do produto.

Normalmente úsase como recheo carbonato de calcio ou po de talco. Úsase para reducir o custo, aumentar a rixidez do produto, etc., pero tamén pode influír na condutividade térmica. Xeralmente, o tamaño das partículas utilízase como indicador de calidade (por suposto, o contido de auga tamén é un aspecto), por exemplo, malla 120, malla 400, etc. En principio, canto máis fino mellor, por suposto, o prezo tamén será maior. A cantidade máxima na receita que vin é de 40 Phr (a cantidade é a porcentaxe do material principal).

Axente espumante, xeralmente usado para usar a serie AC de axentes espumantes, como AC-3000H, a serie AC de axentes espumantes pertence ao axente espumante de alta temperatura, temperatura de descomposición superior a 220 graos.

Tamén hai axentes espumantes de baixa temperatura, como o AD-300, cunha temperatura de descomposición de 140 graos, e axentes espumantes de temperatura media. Debido a que a diferenza de prezo non é moita e o axente espumante de alta temperatura será relativamente estable, agora moitos EVA antigos están a cambiar a alta temperatura, pero tamén coa dosificación de AC, dependendo do multiplicador específico.

O axente ponte máis empregado na actualidade é o DCP (ftalato de disec-octilo), anteriormente tamén se empregaba TAIC, PL400, etc. A vida media do DCP é de 1 minuto a 180 graos Celsius e de 10 minutos a 130 graos Celsius, polo que, en xeral, ao traballar co material, a temperatura debe controlarse por debaixo dos 120 graos Celsius.

Algúns produtos que requiren cheiro poden usar outro axente ponte, o BIPB, que xeralmente se usa xunto co TAIC. A dosificación de DCP é de 0.5-0.6 Phr para escuma plana e escuma pequena en molde, e de 0.8-1.0 Phr para escuma de inxección, pero tamén hai diferenzas no uso.

Hai dous tipos de aceleradores de escuma, o óxido de zinc en po e o estearato de zinc en po, que se usan moito hoxe en día. Antes usábamos estes dous xuntos aquí, pero agora só usamos óxido de zinc. Un só tipo tamén pode conseguir o efecto e a estabilidade do produto tamén pode ser mellor. O óxido de zinc reduce a temperatura de descomposición do AC a uns 160 graos, o que facilita a produción. Temos un consenso aquí, a cantidade xeral de óxido de zinc non supera as 0.2 Phr e a contracción excesiva do produto será relativamente grande. Por suposto, se é moi pouca, a velocidade de formación de escuma é demasiado lenta, polo que é mellor non ser inferior a 1.0 h/.

O lubricante adoita ser ácido esteárico. De feito, non ten moito efecto, xa que permite que o material se axuste á máquina e non sexa pegañento. Non é bo usalo en exceso, xa que pode reducir a fricción entre os puntos, polo que a maioría das propiedades físicas se reducen, polo que se recomenda unha dose de 0.5 Phr.

B. Sobre o proceso

En xeral, hai catro procesos de escuma EVA: escuma plana grande tradicional, escuma pequena no molde, inxección e escuma supercrítica.

1. Proceso de inxección

Este proceso é o principal do futuro, un proceso fóra do produto, pero a precisión do molde é maior. O principio é similar ao moldeo por inxección da industria do plástico, pero o moldeo por inxección abre inmediatamente o molde e a temperatura do molde é diferente, é dicir, a temperatura do moldeo por inxección de EVA e o tempo de apertura do molde axústanse lixeiramente. Agora, a maioría dos tipos de carrocería do calzado deportivo coñecido cambiaron debido a este método. Ademais del, a eficiencia doutros métodos está realmente a millóns de quilómetros de distancia.

2. Espuma plana grande tradicional

Hoxe en día, as pequenas fábricas adoitan empregar este tipo, e o custo das máquinas e os equipos é relativamente baixo. Este proceso faise a partir de láminas e logo transfórmase en produtos mediante procesos de punzonado, moenda, etc. As condicións de formación de escuma son relativamente fixas, a temperatura é de 160-170, o tempo está determinado polo grosor do molde, xeralmente de 90-110 segundos/MM, presión de 150KG/CM cadrado.

3. Espuma pequena en molde

Este proceso úsase principalmente en materiais para calzado e calzado deportivo para fabricar a primeira escuma da entresola secundaria. O material granúlase segundo a fórmula, pésase e colócase no molde aberto, e a escuma sae co aspecto xeral do calzado.

A dificultade deste proceso reside na simetría do molde e da receita; se non, é difícil controlar a multiplicidade e a dureza ao mesmo tempo. Moitas veces o tamaño está cualificado pero a dureza non é suficiente, e a dureza é suficiente pero o tamaño é pequeno.

As condicións de formación de escuma deste proceso son máis flexibles, dependendo da estrutura da forma do produto, por suposto, principalmente o tempo é o cambio e a temperatura non é moito.

Anteriormente, falamos da segunda entresola, e aquí presentamos a segunda moldura. O embrión rugoso da escuma anterior móese da pel e prémase no molde acabado, e o produto fórmase quentando e arrefriando en dous pasos.

Unha temperatura de quecemento de 125-135 é máis axeitada, unha presión de 50 kg/cm cadrado, quecemento durante un certo período de tempo e despois arrefriamento con auga, para extraer a segunda entresola. Esta compresión no tamaño da parte inferior é máis estable e as propiedades físicas son relativamente mellores.

4. Espumación supercrítica

A cadea molecular de EVA é lineal, polo que no proceso de formación de escuma adoita ser necesario engadir un axente de reticulación, a través da estrutura de reticulación para bloquear o gas. Polo tanto, a formación de escuma supercrítica de EVA terá que resolver o problema de como bloquear o gas.

Segundo a literatura de patentes e algunha información corporativa, o proceso de formación de escuma supercrítica de EVA é basicamente unha ruta deste tipo: mestura densa despois da reticulación, granulación, moldeo para obter solas prevulcanizadas, as solas no dispositivo de formación de escuma en autoclave, o axente espumante físico na chaleira, utilizando o método de redución de presión para obter materiais de sola de escuma microporosa.

Cambios morfolóxicos no material EVA: granulación – inxección / moldeo por inxección – escuma – solas.

Este proceso de formación de escuma pódese entender simplemente como o proceso de moldeo de escuma, o axente espumante químico nun axente espumante físico, ademais dunha operación de alivio de presión rápida, pódense obter solas de EVA de escuma supercrítica. Se se desexa que todo o proceso sexa respectuoso co medio ambiente e limpo, o proceso de reticulación anterior pódese substituír por un método de reticulación química, como a reticulación por radiación.

O proceso de formación de escuma supercrítica desenvolveuse cada vez con máis madurez nos últimos dous anos, o equipo e a tecnoloxía perfeccionáronse cada vez máis, o que regula a formulación e o proceso, de xeito que o seu excelente rendemento e o control da contracción e o custo son a clave.