Cortar partículas de diferentes tamaños? Gránulos e peletización

O tamaño das partículas refírese á presenza dun certo número de partículas grandes ou pequenas no produto. As partículas grandes son partículas cun tamaño superior a 5 mm en calquera dirección, incluídas as partículas continuas. Se a súa criba vibratoria está configurada para ter un diámetro de malla de 8 mm para cribar materiais grandes, os materiais cun diámetro de 5~8 mm entrarán definitivamente nos materiais do produto a través da criba vibratoria durante o funcionamento da criba vibratoria.
As partículas pequenas defínense como partículas cun tamaño inferior a 2 mm en calquera dirección, incluíndo lascas e partículas rotas.
A continuación, analizamos as razóns da formación de partículas grandes e pequenas.

Razón

Temperatura de quecemento do modelo

Se a temperatura de quecemento do molde é uniforme ou non afecta directamente a que o material fundido poida pasar sen problemas a través do canal de formación do molde de granulación. O molde empregado neste dispositivo é un modelo de tipo canal quente. O aceite quente a alta temperatura quéntase desde o interior para manter a resina nun bo estado fundido. Os orificios do molde distribúense uniformemente no molde. Só cando a velocidade de descarga de cada orificio do molde sexa consistente pódense cortar partículas de tamaño uniforme.

Se o control da temperatura é desigual, o caudal do material nalgúns orificios da matriz será desigual. Baixo a acción do cortador de granulación, aparecerán partículas irregulares de diferentes lonxitudes, o que afectará gravemente a calidade do produto. Debido a que o sistema de aceite quente deste dispositivo non ten un deseño pechado, o aceite quente carbonizase facilmente durante o funcionamento. Os materiais carbonizados son fáciles de bloquear ou adherirse ao canal de fluxo cando o sistema de aceite quente está en funcionamento, o que provoca un quecemento desigual. Ademais, debido a razóns de deseño, o oleoduto de aceite quente está situado nunha posición alta. Se o sistema de aceite quente non está selado correctamente, entrará aire facilmente, o que provocará flutuacións na presión do sistema e un quecemento desigual da plantilla.

Ademais, ao producir produtos con baixa taxa de fluxo de fusión, o molde funciona durante moito tempo e o filtro de poros grandes utilizado inevitablemente terá unha pequena cantidade de carburo que entrará no molde. A acumulación a longo prazo fará que o orificio do molde se bloquee facilmente. Cando a resina pasa polo orificio do molde, producirá partículas grandes e pequenas. A resistencia e a velocidade diferentes a través do orificio da matriz producirán partículas grandes e pequenas.

Cortador

O desgaste ou a rotura do cortador tamén pode causar partículas grandes ou pequenas. Se a presión de alimentación do cortador coincide coa velocidade do cortador, isto afecta directamente á lonxitude das partículas e á súa vida útil. Unha presión excesiva no cortador provocará accidentes coa rotura da coitela, e unha presión de alimentación demasiado pequena provocará un retroceso da coitela ou mesmo accidentes con enredos, o que afectará gravemente a calidade da peletización.

O cortador vese afectado polas condicións do material e do proceso e está seriamente desgastado; ao operar o granulador de extrusión, a carga sobe e baixa demasiado rápido, o que resulta en grandes cambios de presión no cabezal de corte, e o cortador é doado de romper; durante o proceso de cambio de malla do cambiador de malla, debido ao seu O gas interno non se descarga de forma limpa, facendo que o gas residual no cambiador de malla se descargue da plantilla á cámara de auga, causando un gran cambio na presión do cortador. Estas razóns farán que as condicións de funcionamento do pelletizador se deterioren e a pelletización non sexa o suficientemente uniforme, o que resultará en grans pequenos e grandes. Entre eles, cando a velocidade da coitela é maior que a velocidade de descarga do material, haberá un aumento de partículas pequenas. Pola contra, cando a velocidade da coitela é menor que a velocidade de descarga do material, haberá un aumento de partículas grandes. Na actualidade, a velocidade de corte deste dispositivo contrólase a 300 ~ 600 r/min. Cada vez que a carga aumenta ou diminúe nunha tonelada, axústase cara arriba ou cara abaixo en 5 r/min.

A temperatura da auga de refrixeración non é razoable

No procedemento de arranque da unidade de granulación, un dos factores máis importantes que determina o éxito do arranque son as tres combinacións simultáneas de "auga", "coitela" e "material". É dicir, os tres procesos de entrada de auga de arrefriamento na cámara de auga, rotación do cabezal de corte do pelletizador e descarga do molde deben levarse a cabo simultaneamente para garantir un arranque exitoso. O axuste da temperatura da auga de arrefriamento é un dos factores importantes.

Despois de que a auga de refrixeración entre na cámara de auga, o molde arrefría rapidamente, especialmente a metade inferior do molde é a primeira en entrar en contacto coa auga de refrixeración. Se o axuste de temperatura da auga de refrixeración non é razoable, o burato da matriz na metade inferior do molde pode quedar bloqueado nunha área grande. O burato da matriz bloqueado será difícil de abrir polo polímero na produción posterior, o que provocará que o burato de descarga do molde se descargue. A velocidade é desigual, o efecto de corte é anormal e fórmanse "grans grandes e pequenos". Unha temperatura razoable da auga de refrixeración tamén reducirá a vida útil do cortador.

Outras razóns

Ao producir produtos de polipropileno con diferente MFR e contido de goma, é necesario axustar os parámetros do proceso operativo do peletizador. Se os parámetros non se configuran correctamente, a velocidade do peletizador e a separación entre o cortador e o molde serán inadecuados, o que tamén provocará unha irregularidade. peletización, dando lugar a grans grandes e pequenos.

Melloras

Control da presión da coitela, control da temperatura da auga de refrixeración

A magnitude da presión da coitela determina directamente a calidade da forma do gran. Unha presión excesiva da coitela fará que a coitela de granulación estea máis preto do molde, o que provocará o desgaste do cortador e mesmo accidentes por rotura da coitela. Unha presión demasiado pequena fará que a coitela se enrede, coitela de almofada. Polo tanto, está estritamente controlada para controlar a presión da coitela a (0.2 ± 0.05) MPa.
Se a temperatura da auga de refrixeración é demasiado baixa, os orificios da matriz do molde bloquearanse, mentres que se a temperatura é demasiado alta, provocará a formación de colas e unha granulación continua. Polo tanto, controlar estritamente a temperatura da auga de refrixeración e mantela entre 50 e 65 ℃ pode reducir eficazmente a formación de partículas grandes e pequenas.

Substitúa oportunamente o cortador de granulación e o valor do pH da auga de refrixeración

A acidez e a alcalinidade da auga de refrixeración terán un certo efecto corrosivo na parte traseira do cortador. Dado que a auga de refrixeración utilizada neste dispositivo provén de auga desalgada, un pH de 6 é ácido. Polo tanto, para prolongar a vida útil do cortador e evitar que se rompa repentinamente durante o uso a longo prazo, debemos reforzar a vixilancia do cortador e substituír a lámina a tempo. Tamén se pode engadir un álcali débil axeitado para cambiar o pH da auga de refrixeración para que sexa máis neutro, o que reduce a posibilidade de corrosión.

Reforzar a vixilancia e a xestión diarias

Para controlar a calidade da aparencia das partículas, reforzase a inspección da forma das partículas durante a mostraxe. Durante a mostraxe de granulación, o operador debe comprobar coidadosamente a aparencia dos gránulos. Se hai gránulos grandes ou pequenos, debe notificarse inmediatamente ao persoal do proceso e do equipo para que comprobe e trate co cortador. Ao mesmo tempo, debe contactar co persoal de probas para revisar o tamaño das partículas. É necesario reforzar o traballo de inspección e, unha vez que se descubra que hai partículas grandes e pequenas, os parámetros do proceso deben axustarse a tempo e calcularse a taxa de apertura.

(taxa de produción × número de partículas × 1000) ÷ (número de láminas × velocidade da coitela × 60) = o número de buratos lisos na fórmula: a taxa de produción en kg/h; o número de partículas en g; a velocidade do pelletizador r/min (o número de buratos ÷ o número de buratos no molde) × 100% = a taxa de buratos abertos.