10 notas sobre a maquinaria de peletización de nailon e plástico modificados

O nailon ten un rendemento especial, polo que se usa amplamente en automóbiles, equipos electrónicos e eléctricos, estruturas mecánicas, equipamentos deportivos, téxtiles, etc. Non obstante, coa miniaturización dos automóbiles, o alto rendemento dos equipos electrónicos e eléctricos e o lixeiro uso dos equipos mecánicos, a demanda e os requisitos de rendemento do nailon están a aumentar gradualmente. Polo tanto, a modificación do nailon parece particularmente importante.

Precaucións para a modificación do nailon

1. Axuste da temperatura do barril

(1) Dado que o nailon é un polímero cristalino, ten un punto de fusión evidente. A temperatura do nailon no barril durante a inxección depende do rendemento da propia resina, da máquina e da forma do produto.

(2) Se a temperatura do material é demasiado alta, pode causar facilmente decoloración, fraxilidade e fíos de prata en plástico pezas e, se a temperatura do material é demasiado baixa, pode endurecerse moito e danar o molde e o parafuso.

(3) En xeral, a temperatura mínima de fusión da PA6 é de 220 ℃ e a da PA66 é de 250 ℃. Debido á baixa estabilidade térmica do nailon, non é axeitado permanecer no barril a alta temperatura durante moito tempo para evitar a decoloración e o amareleamento do material. Ao mesmo tempo, debido a que o nailon ten boa fluidez, flúe rapidamente despois de que a temperatura supere o seu punto de fusión.

2. Axuste da temperatura do molde

(1) A temperatura do molde ten certo impacto na cristalinidade e na contracción do moldeo. A temperatura do molde oscila entre os 80 e os 120 °C.
Escolla unha temperatura de molde alta, alta cristalinidade, maior resistencia ao desgaste, dureza, módulo elástico, menor absorción de auga, maior contracción por moldeo do produto, axeitado para produtos grosos; escolla unha temperatura de molde baixa, baixa cristalinidade, boa tenacidade, maior alongamento, a taxa de contracción é reducida, axeitado para produtos delgados con boa transparencia.

(2) Se o grosor da parede é superior a 3 mm, recoméndase usar un molde de baixa temperatura a 20~40 ℃. Para materiais reforzados con vidro, a temperatura do molde debe ser superior a 80 °C.

(3) Control da temperatura de moldes nos que a parede do produto é delgada e difícil de formar ou require unha alta cristalinidade. Se o produto require un certo grao de flexibilidade, xeralmente úsase o control da temperatura con auga fría.

3. Grosor da parede do produto

A relación de lonxitude de fluxo do nailon é de 150 a 200, e o grosor da parede do produto non é inferior a 0.8 mm, normalmente de 1 a 3.2 mm. Ademais, a contracción do produto está relacionada co grosor da parede do produto. Canto máis groso sexa o grosor da parede, maior será a contracción.

4. Escape

O valor de desbordamento da resina de nailon é duns 0.03 mm, polo que a ranura de ventilación debe controlarse por debaixo de 0.025.

5. Corredores e portas

O diámetro do orificio da porta non debe ser inferior a 0.5 t (t é o grosor da peza de plástico). No caso das portas mergullables, o diámetro mínimo da porta debe ser de 0.75 mm.

6. Gama de recheo de fibra de vidro

Durante o proceso de moldeo do nailon, a redución da temperatura do molde, o aumento da presión de inxección e a diminución da temperatura do material reducirán a taxa de contracción do nailon ata certo punto, facendo que o produto sexa máis propenso á deformación debido ao aumento da tensión interna. Por exemplo, a taxa de contracción da PA66 é do 1.5 % ao 2 % e a taxa de contracción da PA6 é do 1 % ao 1.5 %. Despois de engadir aditivos de fibra de vidro, a taxa de contracción pódese reducir a aproximadamente o 0.3 %.

A experiencia práctica dinos que canta máis fibra de vidro se engada, menor será a contracción por moldeo da resina de nailon. Non obstante, engadir demasiada fibra de vidro provocará fibras flotantes na superficie e unha mala compatibilidade. En xeral, engadir un 30 % ten un efecto relativamente bo.

7. Utilización de materiais reciclados

É mellor non exceder as tres veces para evitar a decoloración do produto ou unha diminución brusca das propiedades físicas e mecánicas. A cantidade de aplicación debe controlarse por debaixo do 25 %. Unha aplicación excesiva provocará flutuacións nas condicións do proceso. A mestura de materiais reciclados e materiais novos debe secarse.

8. Instrucións de seguridade

Ao iniciar a resina de nailon, primeiro debes activar a temperatura da boquilla e despois quentar o barril. Cando a boquilla estea bloqueada, non te mires cara ao burato da boquilla para evitar que a masa fundida do barril se libere repentinamente debido á acumulación de presión e cause perigo.

9. Uso de axente liberador

Empregar unha pequena cantidade de axente desmoldante ás veces pode mellorar e eliminar defectos como as burbullas. O axente desmoldante para produtos de nailon pode ser estearato de zinc, aceite branco, etc., ou pódese mesturar nunha pasta e usalo. A cantidade debe ser pequena e uniforme cando se usa para evitar defectos superficiais do produto. O parafuso debe baleirarse cando se apague a máquina para evitar que o parafuso se rompa durante a seguinte produción.

10. Postprocesamento

(1) É necesario un tratamento térmico despois de que o produto estea formado.

Métodos comúns: en líquidos de alto punto de ebulición como aceite mineral, glicerina e parafina líquida, a temperatura do tratamento térmico debe ser de 10 a 20 °C superior á temperatura de uso. O tempo de tratamento varía dependendo do grosor da parede do produto. O grosor é de 10 a 15 minutos se o grosor é inferior a 3 mm, e o grosor é de 3 a 20 minutos. O tempo de 6 mm é de 15 a 30 minutos. Os produtos tratados termicamente deben arrefriarse lentamente á temperatura ambiente para evitar a rexeneración da tensión nos produtos causada por un arrefriamento repentino. (2) O tratamento de control da humidade debe levarse a cabo despois de que se forme o produto.

O tratamento de acondicionamento por humidade realízase principalmente en produtos con humidade ambiental relativamente alta. Existen dous métodos: un é o método de acondicionamento por humidade en auga fervendo; o outro é o método de acondicionamento por humidade en solución acuosa de acetato de potasio (a proporción de acetato de potasio e auga é de 1.25:1, punto de ebulición 121 °C).

O método de control da humidade da auga fervendo é sinxelo, sempre que o produto se coloque nun ambiente cunha humidade do 65 % para lograr a absorción de humidade de equilibrio, pero leva moito tempo, mentres que o método de control da humidade da solución acuosa de acetato de potasio require ácido acético a unha temperatura de procesamento de 80 a 100 °C. O tempo de procesamento depende principalmente do grosor da parede do produto, aproximadamente 2 horas cando o grosor da parede é de 1.5 mm, aproximadamente 8 horas cando o grosor da parede é de 3 mm e de 16 a 18 horas cando o grosor da parede é de 6 mm.